La línea de armado de la factoría se ha adaptado con tecnología de avanzada para alcanzar una capacidad de producción de hasta 110 mil unidades anuales.

 

La marca del óvalo hace una jugada histórica con la producción de la nueva Ranger. Como resultado de una inversión millonaria (600 millones de dólares), la planta de Pacheco fue adaptada para recibir a la nueva generación de la pick-up mediana y ya comenzó con las pruebas en la fábrica anticipando el lanzamiento del nuevo modelo en los mercados de América del Sur programado para el segundo semestre de este año.

La pick-up, totalmente nueva, será fabricada con procesos de producción conectados y 4.0, para entregar un nuevo estándar de calidad que sorprenderá a los consumidores, aseguran desde la marca.

Gracias a la incorporación de tecnología de manufactura 4.0, la fábrica de la localidad bonaerense de Pacheco es ahora una planta digitalizada y conectada, donde la información disponible en tiempo real juega un papel fundamental para asegurar calidad y productividad.

Como parte de esta importante transformación, la capacidad instalada fue ampliada en un 70 por ciento, alcanzando 110.000 unidades por año. La línea de montaje final es dos veces y media mayor, y se incorporaron 2 kilómetros de transportadores aéreos autónomos, conectados y controlados en forma inalámbrica. La planta de estampado, por su parte, recibió una nueva línea de prensas de alta velocidad, cuatro veces más rápida, y con prensas con capacidad de hasta 2.500 toneladas, el doble de la anterior.

En el sector de armado de carrocerías, fueron instalados 318 robots inteligentes nuevos, que realizan el 95 por ciento de las operaciones de soldadura automáticamente. Nuevos dispositivos geométricos, garantizan la aplicación de la soldadura en los puntos exactos, y también controlan la estabilidad dimensional de la carrocería, con ayuda de cámaras de alta precisión, capaces de detectar desvíos en la orden de centésimas de milímetro.

En el área de Pintura, además de la tecnología “Alto Sólidos”, que brinda terminciones de mayor calidad, mayor resistencia y es más amigable con el medio ambiente, se implementó un nuevo almacén inteligente de secuenciado de cabinas -conectado en línea con los proveedores Just in time- que permite maximizar la productividad de la planta y aumentar la capacidad del sector.

A lo largo de las líneas de producción, se distribuyen más de mil cámaras, sensores y dispositivos que monitorean múltiples parámetros en tiempo real y usan inteligencia artificial para garantizar el alto patrón de calidad del producto final. Otras novedades incluyen un sistema automático de control de herramientas de torque, un sofisticado sistema de escaneo 3D para el control dimensional de piezas y 81 dispositivos inteligentes para configuración y testeo de los más de 50 módulos electrónicos que gestionan el alto contenido tecnológico de la nueva pick-up mediana del óvalo.

La ergonomía, seguridad y bienestar de los colaboradores fue también una prioridad a la hora de planificar esta importante transformación. Entre otras acciones, fueron instalados manipuladores y brazos con sistema “zero-gravity” que permiten manipular piezas grandes y pesadas con mínimo esfuerzo, así como también sistemas de climatización inteligente. Los equipos recibieron más de 40.,000 horas de entrenamiento, como parte del cambio cultural y tecnológico que implica operar una planta 4.0, digital y conectada.

Fuente: Ford Argentina

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